隨著新能源汽車行業(yè)的蓬勃發(fā)展，電機作為其核心組件之一，其性能和效率直接影響著整車的表現(xiàn)。電機殼體作為電機的基礎(chǔ)支撐結(jié)構(gòu)，其加工質(zhì)量直接關(guān)系到電機的穩(wěn)定性和耐久性。

 

電機殼體加工的技術(shù)路線

 

電機殼體作為封裝結(jié)構(gòu)，其首要任務(wù)是保護電驅(qū)系統(tǒng)內(nèi)部的關(guān)鍵部件，如電機、控制器和減速器等，免受外界灰塵、濕氣、化學(xué)物質(zhì)等污染的影響，同時防止機械沖擊和碰撞損傷。

 

電機殼體的加工技術(shù)路線主要包括以下幾個步驟：

 

材料選擇與預(yù)處理：選擇合適的鋁合金材料，并進行預(yù)熱處理，以減少加工過程中的變形。

 

粗加工：使用大型數(shù)控機床進行粗加工，快速去除多余材料，形成殼體的初步形狀。

 

半精加工：進一步加工，確保殼體各部位尺寸接近最終要求。

 

精加工：采用高精度的加工設(shè)備和刀具，進行精密加工，確保殼體的尺寸精度和表面光潔度。

 

熱處理：對殼體進行熱處理，以改善材料的機械性能和穩(wěn)定性。

 

最終檢驗：對加工完成的殼體進行全面檢測，確保其滿足設(shè)計和性能要求。

 

 

未來的電機殼體加工技術(shù)將更加注重智能化、自動化和綠色化。集成的智能制造系統(tǒng)、自適應(yīng)控制技術(shù)和可持續(xù)材料的應(yīng)用，將是推動行業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵因素。

 

電驅(qū)殼體零部件加工難點

 

沒有了發(fā)動機和復(fù)雜的變速器，電池、電機、電控成為純電動汽車的核心關(guān)鍵零部件。由于這“三電”零部件在結(jié)構(gòu)上與傳統(tǒng)燃油汽車有了不同，因此，加工工藝也有了不同。

 

拿電機來說，電機主要由殼體、前后端蓋、軸、定子、轉(zhuǎn)子及線束構(gòu)成。其中，殼體、前后端蓋、軸、定子、轉(zhuǎn)子的性能與加工水平密切相關(guān)。

 

電動機殼體加工、后端蓋加工和電機軸的加工主要涉及鏜削和磨削。

 

純電動汽車的驅(qū)動電機殼體通常采用鋁合金材料，以滿足汽車輕量化的要求，它的中孔直徑一般都超過了250mm。

 

其加工難點主要有：一是大直徑孔，IT6公差等級；二是主孔與軸承孔形位公差要求高；殼體是薄壁件，容易產(chǎn)生變形和振動。

 

 

為精加工這樣大直徑的深孔，還有上面的軸承孔、安裝孔，對刀具的要求很高。一般采用質(zhì)量比較輕的鏜刀，銑削加工出各種類型薄壁不穩(wěn)定的殼體，保證精度及質(zhì)量。

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